Strilingmotor Eigenbau_2


 

 

 

 

Eigenbau_2 entstand im Rahmen eines Schulprojektes...

Wie wahrscheinlich unübersehbar, wurde dieser Motor in Anlehnung an Eigenbau_1 entwickelt.
Wir versuchten uns an einigen Neuerungen gegenüber dem "Urmotor". Einiges glückte einiges nichts...

Hier ist zu sehen, was es brauchte, bis diese Schmuckstück sich von alleine drehte!!!
Um es vorne weg zu nehmen. Der Bau verschlang ca. 65 Arbeitsstunden....

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Hier der neue, fertige Motor.
Ich werde hier nicht mehr näher auf die Funktion der Maschine eingehen, da
diese ja bereits ausführlich in den zwei vorhergehenden Seiten (Funktionsweise
und Eigenbau_1) behandelt wurde.

Für eine Vergrößerung bitte aufs Bild klicken.


 

 

Da ich nun die Gelegenheit hatte, die neuen Teile bei dessen Entstehung Fotomäßig
zu dokumentieren ergriff ich die Möglichkeit um euch den Nachbau noch "leichter" zu gestallten. ;-)

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Aufbau

Hier sehen wir die Hauptwelle. Sie besteht aus einem Rohr in welches links und rechts Kugellager eingepresst wurden. Die Welle hat einen Durchmesser von 4mm

 

Ansicht eines Kugellagers.

 

Dies sind die Schwungradgewichte.6 Stück St.37 Durchmesser 20mm Länge 20mm Gewinde: M4

 

Hier entseht der Unterteil des Arbeitskolben. Da ich kein passendes Stück Aluminium hatte musste zuerst mal aus einem etwas größeren Stück die Außenform herausgearbeitet werden.

 

als der richtige Durchmesser gemacht war, wurde das Teil auf der Bandsäge abgeschnitten...

 

Danach bekommt das gute Stück die Form eines Bierbüchsenbodens...

 

Das gibt das Loch für das 1/8 Zoll Gewinde. Bohrerdurchmesser: 8,5mm

 

Die eine Seite ist nun fertig. Zwischen diesem Teil und einem Bierbüchsenboden wird dann der Arbeitskolben eingeklemmt.

Was am Schluss von oben dann so aussieht.

 

Ach ja nun noch schnell zur Fertigung der Halterung für den Arbeitskolben: Hier wird die Plexiglasscheibe auf der Drehbank rund gedreht

Danach wir sie in den Teilapparat eingespannt. Dieses Gerät dient dazu Löcher genau zu Bohren. Über das Handrad und die Skala am Handrad kann ganz exakt die gewünschte Gradzahl eingestellt werden 

Dies ist die untere Scheibe. Die Obere Scheibe wurde dann einfach drüber gelegt und nach den Löchern der unteren Scheibe gebohrt da diese ja von der Form her nicht in den Teilapparat passt.

 

Dieses Teil ist die Lagerung und Halterung für den Verdrängerkolben, respektive dessen Zylinder.

Hier sieht man schon den "Sitz" für den Verdrängerzylinder. 

 

Als Neuerung wollten wir einen Radialwellendichtring anbringen...

 

Dies ist so ein "Gummiteil" mit einer Dichtlippe die durch ein Federchen zusammengezogen wird. Dieses Ding sollte für die Dichtheit garantieren...

 

Aus zwei solchen Spraydosen wurde der Verdrängerzylinder und der Verdrängerkolben gefertigt.

 

Schon einiges an Teilen...

 

So war es geplant...

 

Auf dieses Teil bin ich selbst stolz ;-) Mittels der kleinen Stellschraube links kann die genaue Position des Verdrängerkolbens ganz einfach eingestellt werde. (30mm Spiel kann so aufgenommen werden)

 

Anstelle von einer Bierbüchse soll eine Spraydose zur Verwendung kommen. Den heiklen Foamglaskolben wollten wir ebenfalls durch eine Spraydose ersezten.  

Leider ging alles nicht so glatt wie wir uns das vorgestellt hatten. Es stellte sich heraus, das mit der 3mm Kolbenstange der Wiederstand viel zu hoch war so das alles verklemmte. Der Radialwellendichtring war auch den hohen Temperaturen nicht gewachsen.
Auch der Spraydosen- Verdrängerkolben entpuppte sich als Reinfall weil dieser zu klein zum Verdrängerzylinder war. So war dann das Volumen des Verdrängerkolbens im Gegensatz zum Volumen des Arbeitskolben zu gross.

Dies machte sich so bemerkbar, dass sich einfach Druck aufbaute und den Arbeitskolben nach oben drückte. Es Stellte sich danach kein Vakuum ein und nix ging...

 

Soweit so gut... Naja..

 

Es hat alles so schön ausgesehen...

Danach fiel unser Entscheid auf einen Kompromiss zwischen alt bewährt und neu erdacht...

So sieht nun die funktionierende Endlösung aus. 

Als sich das mit dem Radialwellendichtring als Sackgasse entpuppte musste eine neue Lösung her. Natürlich war das 3mm Loch bereits gebohrt. Ich wollte nun aber wieder das bewährte 2mm Stängelchen einsetzen. Nach langem studieren kam mir ein 6mm Stab Teflon in die Finger. Das gleiche Zeug mit dem Bratpfannen beschichtet sind. Es fühlt sich seifig an und ist sehr wärmebeständig. 

 

Zum Glück liegt so dies und das bei mir rum! Wir bohrten das Aluteil von 3mm auf 6mm Auf und pressen ein Stück Teflon hinein.

 

Danach wurde neu ein 2mm Loch gebohrt... und siehe da nicht nur die Jungs im Weltraum, für die das Zeug entwickelt wurde freuten sich darüber sonder auch wir waren wieder zuversichtlich das richtige getan zu haben.
Vorausschauend haben wir ein Gewinde gemacht, so das wir nun auch noch eine Teflon Presspackung (siehe Eigenbau_1) ohne weiteren Aufwand machen konnten.

 

So nun die Seitenansicht. Die oberen Teile konnten übernommen werden. Einzig der Kolben wurde wieder aus Foamglas gefertigt und die Kolbenstange machten wir anstelle von 3mm aus 2mm Schweißdraht.

Unter der Hutmutter sitzt die Teflonpresspackung. (Teflonband & Fett)

 

Die große Spraydose wurde anstelle der Bierbüchse verwendet. Diese weist eine etwas größere Blechstärke auf und ist somit stabiler. 
Beim Eigenbau_1 wurde ja der Foamglaskolben durch den Zylinder beschädigt, als dieser sich zusammenzog als drin ein Vakuum entstand.

 

Hier noch einige verschiedenen Ansichten...

 

Seitlich

von hinten...

Natürlich muss auch die Befeuerung funktionieren. Hier der Brenner. Gemacht aus einem Ikea-Gewürzbecherchen. Die Füßchen wurden selbstverständlich so angepasst, dass das Teil auch gerade steht ;-)

 

Gefeuert wird mit Sicherheitspaste...

 

Da das Teil in Aktion!

 

 

Und zu guter letzt die zwei Motoren vereint!

Das neue Baby verlässt mich leider schon bald! Aber es war ja schließlich eine Schularbeit...

Ich wünsche Mike viel Erfolg bei der Präsentation des von Ihm ins leben gerufenen und erbauten  Motors!

 



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